Jueves 08 de Noviembre de 2012
         

Nalleli FALCÓN ÁLVAREZ

Hoy será inaugurada; producirán 2.1 millones de toneladas de pelets de hierro al año

Con una inversión de 38 millones 200 mil dólares, la empresa Ternium realizó una ampliación y modernización en su planta peletizadora, ubicada en la comunidad de Alzada, en Cuauhtémoc, misma que será inaugurada hoy de manera oficial.
Con esta acción se incrementará de manera significativa su producción, hasta llegar a los 2.1 millones de toneladas de pelets de hierro al año, informó José Luis Cárdenas Lozano, gerente industrial de minas de Ternium.
Por su parte, José Enrique Guzmán, responsable de ingeniería, proyectos y minas de Ternium, explicó que la mayor parte de la inversión se enfocó en la obtención de un molino de 145 toneladas de peso, manufacturado por partes en varios países de Europa.
También, adquirieron el equipo para la concentración primaria del mineral. “Esa fue de manufactura nacional, en Querétaro, Jalisco y Colima se hicieron los concentradores, que forman el edificio de 14 baterías triples para llevar a cabo el proceso de separación magnético”, apuntó.
En recorrido que realizó Diario de Colima a invitación de la empresa, José Luis Cárdenas Lozano explicó el proceso productivo de la planta, donde destacó que el objetivo de Ternium es darle un valor agregado al mineral que se extrae, transformándolo en material concentrado rico en hierro que permita obtener acero para abastecer a la industria mexicana.

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La empresa Ternium inaugura hoy de manera oficial la modernización y ampliación realizada a su planta peletizadora, ubicada en la comunidad de Alzada, en Cuauhtémoc, en la cual se invirtieron 38 millones 200 mil dólares.
El gerente industrial de minas de Ternium, José Luis Cárdenas Lozano, dijo que con esto, la empresa registrará un incremento en su producción y obtendrá al año 2.1 millones de toneladas de pelets de hierro.
Destacó que se espera que la nueva maquinaria adquirida tenga al menos 42 años de vida, que es lo que tiene la planta operando con el antiguo equipo. “Se trabaja las 24 horas del día, todo el año, con paros para mantenimiento de 30 horas cada 3 meses”, explicó.
Por su parte, José Enrique Guzmán, responsable de ingeniería, proyectos y minas de Ternium, explicó que la mayor parte de la inversión se enfocó en dos aspectos importantes de la obtención del acero: uno de ellos es la molienda, para la cual se adquirió un molino de 145 toneladas de peso, que fue traído vía marítima desde Europa, “este molino fue manufacturado en diferentes países: la coraza se hizo en Bélgica, la corona en Holanda, el motor en Italia y el resto en Alemania”, dijo.
Otro aspecto que se modernizó fue el equipo para la concentración primaria del mineral, “esa fue de manufactura nacional, en Querétaro, Jalisco y Colima se hicieron los concentradores, que forman el edificio de 14 baterías triples para llevar a cabo el proceso de separación magnético”, apuntó.
En recorrido que realizó Diario de Colima a invitación de la empresa, José Luis Cárdenas Lozano explicó que el proceso productivo de la planta está dividido en dos etapas, la primera que es de beneficio, donde se recibe el mineral desconcentrado proveniente de las minas ubicadas en Colima, Jalisco y Michoacán.
“Ese material desconcentrado lo molemos, es decir, lo pasamos a partícula fina con el fin de liberar la ganga del mineral de hierro. En una molienda primaria se reduce su tamaño alrededor de 0.15 milímetros para pasar a una etapa de concentración magnética, en donde, con la ayuda de imanes, se atrapa el mineral de hierro y deja caer por gravedad la ganga, que son arcillas, calizas y carbonatos”.
Aclaró que en la naturaleza el mineral está presente como un óxido, no como hierro metálico. “Y hay dos óxidos, uno que es la hematita y otro que es la magnetita, y de nuestra parte manejamos materiales magnéticos”.
Una vez que se obtiene el concentrado, éste pasa por una segunda etapa de molienda donde alcanza una granulometría de 0.037 milímetros, “en esta última parte es cuando liberamos totalmente esa ganga y nos permite a través de dos etapas más de concentración tener un concentrado rico en hierro, un oxido de hierro con una pureza de hasta el 96 por ciento”, acotó.
Como parte de la segunda etapa, dijo, está lo que se conoce como peletizado que se inicia con un proceso de filtrado, donde el concentrado de hierro pasa por unos tanques, “donde se acondiciona el agua a unas densidades que permiten operar los filtros, en ellos se retira el agua, que en todo momento es utilizada como transporte, y se deja una humedad residual que anda en el orden del 9.2 por ciento que permite llevar la partícula que molimos a .037 mm, a una esfera de aproximadamente media pulgada, que se le llama pelet verde”.
Describió que para poder transportar los pelets a las plantas de reducción y acería, es necesario darles un tratamiento térmico para lo cual utilizan un horno de 180 metros cuadrados, “donde primero se seca el material, se elimina el agua que quedó y la magnetita se pasa a su máximo estado de oxidación, se eliminan impurezas”.
Posteriormente, añadió, se eleva la temperatura del horno hasta llegar a los mil 300 grados, “y es ahí donde se le dan las características de dureza necesarias y a continuación se enfría para recuperar el calor sensible que tiene el material y descargar un pelet frío al medio ambiente”.
Finalmente, relató, a través del ferrocarril se envía el producto a las plantas de Monterrey y Puebla, que es donde se da continuidad al proceso siderúrgico con la producción de acero en diferentes presentaciones.
Al ser cuestionado sobre el tiempo que lleva todo este proceso, contestó que a partir de la entrada del mineral desconcentrado hasta su salida, se invierten alrededor de 2 horas, “esto de acuerdo a los volúmenes y a los ritmos con los cuales alimentamos a la molienda, tenemos una alimentación de aproximadamente 400 toneladas por hora y al final obtenemos 230 toneladas por hora”, concluyó.